El empleo de los procesos de arranque de material para la fabricación de componentes se remonta a la prehistoria.
Los primeros materiales que fueron tratados son la piedra y la madera. PodrÃamos decir pues que los primeros materiales mecanizados fueron éstos. Existen evidencias arqueológicas de que los egipcios emplearon mecanismos rotatorios formados por palos y cuerdas para realizar taladros.
Posteriormente se trataron de aplicar los procesos que se habÃan desarrollado para el corte de materiales como la madera, para la conformación de piezas metálicas, siendo el torno de pértiga, inventado en 1.250 una de las primeras máquinas de corte de metales…
A principios de siglo XV se diseñó un torno con transmisión por correa y accionamiento mediante una manivela, posteriormente se idearon el torno para roscar (Leonardo Da Vinci), la máquina cepilladora en 1550 ( Marx Lobsinger) que estableció normas para la verificación de máquinas-herramienta.
En 1926, Hebert demostró que la formación de la viruta está unida a un proceso de cizallamiento.
1930, la firma alemana Krupp empezó a fabricar herramientas de metal duro o carburo sintetizado. PodrÃamos decir que son las primeras herramientas pensadas y producidas para el mecanizado de piezas.
A finales del siglo XIX el francés Henri Moissan fabricó con carburo de tungsteno pero su importancia tecnológica y reconocimiento no fue apreciada hasta veinte años después
En 1940 Palmer y Oxley publicaron “ Mechanics of the ortogonal machining “ y se estableció la teorÃa de Ernst y Merchant sobre el corte de metales. Tres años después, Lazarenko descubrió el mecanizado por electroerosión.
Uno de los factores que ha influido considerablemente en el desarrollo de los procesos de mecanizado ha sido la aparición de nuevos materiales para herramientas, capaces de elevar la velocidad de corte y trabajar con materiales de propiedades mecánicas más exigentes.
En 1955 se empezaron a utilizar las primeras herramientas con recubrimiento cerámico. La mayorÃa de las máquinas herramienta convencionales utilizadas actualmente en los talleres de mecanizado responden al mismo diseño básico de las versiones que fueron pensadas para los mecanizados en los dos últimos siglos.
El desarrollo del ordenador permitió la construcción de maquinas herramientas para el mecanizado de precisión de control numérico y en los años 50 se desarrollaron centros de mecanizado, maquinas herramienta de control numérico , CNC, capaces de realizar varias operaciones de corte.
La aparición de nuevos materiales de mayor dureza y resistencia hace necesario el empleo de procesos de mecanizado no convencional. Nos estamos refiriendo, entre otros, al mecanizado por electroerosión, mecanizado ultrasónico y corte por chorro abrasivo que permiten a su vez la obtención de geometrÃas complejas para las cuales no se pueden emplear los procesos de mecanizado convencional como el torneado, taladrado o fresado.
En la actualidad los procesos de mecanizado en general están siendo sometidos a un estudio exhaustivo de caracterÃsticas tales como las fuerzas de corte y materiales para herramienta, que permitan mejorar la productividad del proceso manteniendo el acabado de mecanizado exigido, determinar las fuerzas de corte en las vibraciones de las maquinas herramienta y establecer la relación existente entre los mecanismos de desgaste de la herramienta y las condiciones de corte, asà como diseñar herramienta que permitan reducir las tolerancias dimensionales y mejorar las condiciones de mecanizado de materiales de elevadas propiedades mecánicas y materiales compuestos.Todo ello con el apoyo de la tecnologÃa de medición más avanzada para acompañar los procesos productivos y garantizar los resultados deseados.
Hasta llegar a nuestros dÃas con un futuro por delante donde la tecnologÃa 3D la robótica, nanotecnologÃa….son una realidad… inmersos de lleno en la tecnologÃa 4.0 y 5.0 , un apasionante universo tecnológico al que no se puede sustraer una empresa que se dedica al mecanizado de precisión.
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