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"JUST-IN-TIME "

Lo que a día de hoy nos puede parecer normal para determinadas empresas de mecanizado, no siempre fue así.


Término acuñado por Toyota

Nos estamos refiriendo, por ejemplo a la metodología JIT ( del inglés Just-in.time ), de nombre inglés y origen japonés pues fue en las fabricas japonesas y concretamente en Toyota donde se acuñó este termino que va mas allá de una nomenclatura.


Implica a todas las áreas de la empresa y se trata de conseguir el perfecto ensamblaje entre la entrada de materiales y la salida de los productos en las cantidades necesarias, a tiempo y sin excederse en los stocks evitando tiempos muertos y donde los anticipos de producción están perfectamente estudiados y planificados. Nos recuerda los bailarines profesionales donde nada queda al azar pues la pareja ejecuta los pasos sin interferirse y con los tiempos perfectamente estudiados.


Para ilustrar este método, hemos encontrado una noticia que fue publicada el pasado mes de diciembre donde la empresa Hetec explicaba como llegó a la total automatización para lograr esta producción ‘just-in-time’. Para nuestros seguidores estudiantes, sin duda les puede ser útil.


Equipo directivo de Hetec GmbH; Agnes Schauppel

La noticia la publicó la prestigiosa revista Canales Sectoriales, Interempresas bajo el titulo : "El sistema PHS 1500 Allround de Liebherr permite la fabricación flexible de piezas individuales ", que os dejamos a continuación en su integridad. Esperamos que sea de vuestro interés.


Redacción Interempresas

29/12/2021 475


Hetec GmbH, el especialista en tecnología de mecanizado y proveedor de fabricantes de herramientas, moldes y máquinas, ha automatizado su producción con el sistema de manipulación de palés PHS 1500 Allround.


La empresa fabrica casi exclusivamente piezas individuales y pequeñas series con largos tiempos de funcionamiento del husillo y no parece un cliente típico de automatización a primera vista. Sin embargo, un sistema de automatización flexible era la solución adecuada. En este caso, el secreto del éxito del sistema es su integración en una disposición de sistema bien pensada con tres centros de mecanizado de 5 ejes Grob G751 idénticos y el potente ordenador maestro Procam. Esta combinación permite a la empresa conseguir una flexibilidad de mecanizado óptima.


Todo comenzó con un trozo de papel, un boceto a lápiz de cuatro rectángulos, la idea de un sistema con tres centros de mecanizado de 5 ejes Grob G751, y nació una memoria lineal. Los directores generales de Hetec GmbH —Friedhelm, Günter y Tom Herhaus— habían reflexionado intensamente sobre los requisitos y la disposición de dicho sistema y estaban dispuestos a crear las condiciones periféricas necesarias para ello. El objetivo es la máxima flexibilidad en el procesamiento de pedidos para la producción ‘just-in-time’.


Empresa moderna con procesos digitales


Fundada en 1998, Hetec está especializada en el sofisticado fresado de componentes en cinco ejes, en particular de componentes complejos para la construcción de herramientas y moldes, así como en la construcción de máquinas en general.


Hetec mecaniza casi exclusivamente piezas individuales y pequeñas series y el cumplimiento de los ajustados plazos de entrega es fundamental. Un moderno parque de máquinas compuesto por centros de mecanizado de 5 ejes garantiza la máxima precisión hasta las tolerancias más pequeñas en micrómetros.

Los flujos de trabajo en la moderna sala de producción están pensados hasta el último detalle. Todas las herramientas se controlan electrónicamente y pueden utilizarse en todas las máquinas, lo que garantiza unos tiempos de reequipamiento mínimos. La gestión de los pedidos de las piezas individuales está digitalizada. Cada componente recibe una hoja de ruta de material con un código de barras que contiene toda la información almacenada, que puede actualizarse en tiempo real si se realizan cambios. Una aplicación producida por el proveedor de la máquina reduce los tiempos de parada al permitir a los usuarios comprobar el estado actual del sistema en cualquier momento, incluso fuera de la fábrica, y responder inmediatamente a los avisos.


Herramientas controladas electrónicamente para utilizar en todas las máquinas.

Deseo de mayor flexibilidad


Dada la gran diversidad de piezas, la fabricación absolutamente precisa y justo a tiempo de componentes complejos es un requisito básico para el éxito sostenible y la satisfacción del cliente. Esto sólo se consigue con una gestión perfecta de los pedidos y una flexibilidad óptima. El camino hacia la automatización como solución a este reto se desarrolló paso a paso.


En primer lugar, la empresa invirtió en un sistema de sujeción de punto cero que posteriormente se complementó con un Grob G551 con sistema de cambio de palés para poder fabricar de forma continua también los fines de semana.

Sin embargo, los directores generales siguieron pensando en la idea de una mayor flexibilidad. La solución de acoplar tres centros de mecanizado de 5 ejes Grob G751 idénticos a un sistema de alimentación lineal para poder aplicar las paletas de forma flexible en cualquier máquina parecía perfecta; sin embargo, para un pequeño fabricante por contrato, esto no existía todavía de esta forma, salvo como un boceto a lápiz. “Hetec se dirigió a mí con esta petición y me encargó que buscara socios adecuados para el proyecto”, explica Hans-Hermann Rink, director de Rink Werkzeugmaschinen en Hesse. Tras una comparación de referencias, la decisión se tomó rápidamente a favor del PHS 1500 Allround de Liebherr, y poco después se eligió el sistema informático maestro Procam.


Los factores decisivos fueron el concepto modular que permitía conectar sucesivamente las máquinas, y la posibilidad de adaptar la disposición del sistema individualmente a las condiciones y necesidades espaciales de Hetec. Rink continúa: “Los proveedores entendieron la filosofía de programación y fabricación de Hetec y fueron capaces de aplicarla con absoluta flexibilidad”.


El PHS 1500 Allround optimiza la utilización de la máquina y la disponibilidad de las piezas


“Muchos de los componentes que mecanizamos sólo se producen una vez. El PHS Allround amplía la disponibilidad de las piezas y la capacidad de almacenamiento, mientras que la memoria lineal garantiza la máxima flexibilidad. Siempre podemos decidir con total libertad, y sin una parada de la máquina durante el reajuste, en cuál de los tres Grob G751 se va a mecanizar una pieza. Esto ha mejorado considerablemente la utilización de nuestras máquinas. El operario utiliza el ordenador principal de Procam para vincular los programas NC con las paletas y organizar los flujos de trabajo. Las actualizaciones o las solicitudes de cambio a corto plazo tampoco suponen ningún problema”, explica el director general Tom Herhaus.

Otros puntos a favor del sistema son el ahorro de espacio, la disposición compacta con dos estaciones de preparación frontales y el acceso frontal con la posibilidad de desacoplar las máquinas individuales de la operación. Dado que el operario realiza la comprobación de los componentes directamente en el área de trabajo, la accesibilidad de las máquinas es un punto clave. Una integración bien pensada del sistema ERP con el ordenador principal de Procam permite una gestión digital continua de los pedidos. Hetec ha desarrollado su sistema de gestión de pedidos a la medida de la empresa. “Sentimos que estábamos en muy buenas manos con Procam y Liebherr”, dice Tom Herhaus. “Ambos atendieron nuestros deseos al cien por cien. Incluso con peticiones especiales, dijeron: podemos hacerlo”. Esto incluía, por ejemplo, una estación de preparación con sujeción hidráulica y la posibilidad de calibrar la máquina con peso optimizado.


Unidad de almacenamiento y recuperación

Pensado de principio a fin


En la primavera de 2017, los socios del proyecto se sentaron juntos en una mesa por primera vez y comenzaron a planificar. Esto requirió mucha coordinación y acuerdo en cuanto a la seguridad de los datos, las interfaces y la conformidad de las máquinas. Para crear las condiciones ambientales que permitieran la máxima precisión, Hetec no había dejado nada al azar y había garantizado un entorno con temperatura estable antes de la inversión.

En diciembre de 2018, todo estaba listo. El primer Grob G751 se conectó al PHS 1500 Allround y, en febrero de 2021, el tercer Grob G751 completó el sistema. “El PHS 1500 Allround acababa de salir al mercado y, por su clase de peso, encajaba perfectamente con nuestros componentes”, recuerda Tom Herhaus. “Lo que me impresionó fue la gran flexibilidad de nuestros socios del proyecto y la forma en que atendieron nuestras peticiones e ideas como algo natural”.

¿Hubo alguna dificultad durante el proyecto? Tom Herhaus se ríe. “Sería increíble que no surgieran dificultades en un proyecto tan complejo. Nos impresionó la competente resolución de problemas y los rápidos tiempos de respuesta. Liebherr fue ejemplar en este sentido. El soporte a distancia funcionó de forma excelente. El servicio siempre estuvo atendido y respondió en un tiempo muy breve, lo que era muy importante para nosotros para minimizar los tiempos de parada”.

Además, Herhaus señala la calidad, la flexibilidad y el tratamiento individualizado de las peticiones de los clientes como los puntos fuertes de todas las empresas participantes en el proyecto. “La robusta y sólida mano de obra y la absoluta fiabilidad del sistema nos convencieron. Liebherr fue incluso lo suficientemente flexible como para tener en cuenta nuestros deseos de diseño en cuanto a la combinación de colores”, añade con un guiño. “El sistema es nuestro escaparate”.


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