¿Cómo puede conseguir un taller de mecanizado aumentar su productividad inicial? Aplicando la metodología 'Lean Manufacturing'
Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo.
La principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que «todo puede hacerse mejor»; de tal manera que en una organización debe existir una búsqueda continua de oportunidades de mejora.
Como resultado, una organización que aplique Lean Manufacturing debería ajustar su producción a la demanda, en el momento y las cantidades en que sea solicitada, y con un costo mínimo. Según entonces, Lean Manufacturing puede definirse como una filosofía de producción que agrupa un conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un sistema para producir y suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, una calidad competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitirá que la organización:
Minimice sus inventarios
Minimice sus retrasos
Minimice su espacio de trabajo
Minimice sus costos totales
Minimice su consumo energético
Mejore su calidad
En términos generales, contribuye a que la organización sea más competitiva, innovadora y eficiente.
Esta metodología va de la mano de la gestión de las 5 S .
Para apoyar este tema hemos localizado una interesantisima entrevista publicada hace unos años en la revista digital Metalmecanica de Canales Sectoriales pero que ilustra perfectamente cuanto estamos tratando hoy.
Os recomendamos especialmente nuestro video de hoy pues es de los mas didácticos que hemos encontrado sobre el tema. Seguro que os gustará.
Revista Metalmecanica, Canales Sectoriales
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Mecanizar, medir y mejorar: eficiencia y calidad
Mercedes García Durán, departamento de Ingeniería Mecánica y de los Materiales. Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla14/10/2010
Las empresas de mecanizado están atravesando una situación difícil, en la que se encuentran condicionadas por la falta de liquidez, escasos márgenes de venta, precios fijados por el cliente en niveles muy bajos, dificultad para encontrar nuevos clientes, etc. A todos nos gustaría saber cómo romper esta dinámica. Una respuesta habitual es la de invertir en innovación, y es una buena respuesta, pero la ‘china en el zapato’ es precisamente ‘la inversión económica’. Una forma de salvar este escollo es dar otro enfoque a la innovación e invertir no tanto dinero como esfuerzo y reflexión.
¿Qué nos sugiere la idea de aumentar la productividad y reducir costes? Pensémoslo bien, significaría producir más barato, con lo que podríamos bajar los precios, sin comprar equipos nuevos y sin aumentar la mano de obra. Cuanto menos, parece deseable. Pero, además, estaríamos reduciendo costes. Parte del ahorro conseguido puede dedicarse a financiar la mejora y la innovación, que ahora nos estaría saliendo gratis. Este planteamiento nos llevaría a una mejora continua, porque al invertir, por ejemplo, en dispositivos que hagan más ágiles los cambios de herramientas, conseguimos de nuevo aumentar la productividad y volver al inicio del ciclo del ahorro.
Esto parece claro, pero ¿cómo puede conseguir un taller de mecanizado ese aumento de productividad inicial? Los excelentes resultados obtenidos en empresas del sector aconsejan aplicar la metodología Lean Manufacturing.
El aspecto clave es pensar qué es lo que nuestros clientes entienden por valor de los productos que les ofrecemos y eliminar todas aquellas tareas que no aportan valor en nuestros procesos.
En general, nuestros clientes valoran las piezas de alta calidad (mecanizadas con las tolerancias especificadas, con buen acabado, etc.) y entregadas en plazo. Pocas cosas más tienen importancia para él. Así que debemos eliminar transportes innecesarios, retrabajos y sobre todo, tiempos de espera entre operaciones. Este punto es clave. Aunque nuestro taller funcione aparentemente a buen ritmo, un estudio más profundo de la distribución de tiempos puede deparar resultados sorprendentes, siendo frecuente encontrar procesos de mecanizado en los que el tiempo total de espera de las piezas entre las distintas operaciones llega al 80% del tiempo total de operación. Es imprescindible, por tanto, medir y analizar los tiempos de todas las operaciones y de todas las esperas. Las esperas son obstáculos que deben eliminarse o reducirse hasta conseguir un flujo continuo.
Para conseguir nuestro objetivo de eliminar esperas dispondremos de las siguientes herramientas: Reducir el volumen de piezas que transferimos de una operación a otra. Si trabajamos con paquetes pequeños las colas serán pequeñas y los tiempos de espera también, se evitan los cuellos de botella.
Reducir el tamaño del lote que mecanizamos. Si producimos lotes grandes corremos el riesgo de incurrir en mayores pérdidas si el cliente cambia sus especificaciones y tenemos inventarios altos de productos intermedios o finales. Habrá que optimizar el tamaño del lote, teniendo en cuenta los tiempos de cambios de herramientas.
Redistribuir la secuencia de operaciones en la medida de lo posible, mejorando y distribuyendo las operaciones más lentas para reducir los tiempos de espera y los cuellos de botella.
Trabajar al ritmo óptimo. Contrariamente a lo que cabría pensar, el ritmo de producción idóneo no es el más alto que podamos conseguir, sino aquel que nos permite satisfacer la demanda. Si nuestra demanda es de 100 piezas al día y nuestra jornada de 8 horas (480 minutos), fabricaremos de forma continua un producto cada 4,5 minutos, con lo que obtendremos 106 piezas, por si alguna sale defectuosa.
Mecanizar más rápido de lo que el cliente solicita implica sobreproducción y, entre otros, gastos de almacén. Además, si se fija la atención en que cada operación se realice lo más rápido posible se hará probablemente a costa de penalizar la calidad e incurrir en costes de retrabajo de piezas. Lo adecuado es, por el contrario, mecanizar cada pieza en un tiempo que satisfaga la demanda, es el ‘tack-time’. Habrá que poner mucho cuidado en su correcto cálculo y en mantener el tiempo de cada operación por debajo de ese valor.
Nivelar el tiempo de ocupación de operarios para conseguir un flujo de piezas uniforme y reducir los tiempos de espera.
Como resumen de todo lo anterior podríamos decir que lo que hacemos es medir y mejorar nuestros procesos para conseguir eficiencia y calidad en nuestros productos.
Es importante considerar que si el Lean Manufacturing está bien aplicado no puede fallar, porque al eliminar esperas y obstáculos siempre mejoramos nuestros procesos y el ahorro inicial se invierte en mejora continua. De hecho la media de las mejoras conseguidas en 40 empresas que han implantado Lean, según una encuesta realizada por el NIST (National Institute for Standars and Technology, USA) es la siguiente:
PARÁMETRO RESULTADO REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE ENTREGA90%INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD50%MEJORA DE LA CALIDAD80%REDUCCIÓN DE ESPACIO UTILIZADO 75%
Dado que las primeras mejoras pueden conseguirse en poco tiempo y sin inversión adicional ¿no merece la pena probar? "
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I.H