Hoy nos complace reflejar una buena noticia para la industria del mecanizado de piezas metálicas.
Presentamos la nueva generación de robots impulsados por inteligencia artificial
Para ello , reproducimos la noticia publicada en la revista digital " EL BLOG DE LA EMPRESA VASCA " en su publicación del 20 de mayo pasado, que reproducimos en su integridad.
" La nueva generación de robots impulsados por inteligencia Artificial cambia los procesos de fabricación en el sector naval, aeronáutico y energético Ideko centro tecnológico especializado en el ámbito de la fabricación y miembro de BRTA, ha coordinado por tres años el proyecto europeo Coroma para el desarrollo de una nueva generación de robots industriales inteligentes con aplicaciones en el sector naval, aeronáutico y energético.
Con un presupuesto superior a 7 millones de euros y dentro del programa Horizon 2020, Coroma concluyó con éxito a finales de 2019 con la participación de 16 empresas, centros tecnológicos y universidades. A través de tecnologías de maquinaria y robótica que permiten ejecutar múltiples procesos para la fabricación de piezas metálicas y de materiales compuestos, se ha conseguido la automatización de producciones manuales, reforzar la industria europea de fabricación y reducir los costes de adaptación a nuevos procesos de producción. El robot industrial inteligente desarrollado en el proyecto Coroma es autónomo, colaborativo y está diseñado para garantizar la seguridad en la relación humano-robot. Forma parte de la nueva generación de robots ´cognitivamente mejorados´ con capacidad de comprender su entorno, aprender de la experiencia y hacer uso de sus capacidades de razonamiento y detección para funcionar de forma autónoma. Además, este nuevo sistema robótico está impulsado por Inteligencia Artificial (IA), lo que le permite ofrecer un rendimiento mejorado, una mayor productividad y una mejor calidad de las piezas, al tiempo que proporciona una mayor adaptabilidad a los entornos cambiantes y a las necesidades de producción. De esta forma, la cooperación con los humanos funciona aprovechando el conocimiento del proceso de fabricación que les ha sido integrado e imitando la forma de aprender de las personas por medio de sensores y algoritmos de aprendizaje automático.Una de las grandes innovaciones del proyecto Coroma radica en su enfoque modular, con la creación de los llamados Coro-Módulos para la adaptación a los diferentes sectores industriales y sus fases de fabricación. Cada módulo resuelve una funcionalidad específica, de forma que la combinación de estos busca dar respuesta a problemáticas de mecanizado industrial. Para ello, se identificó la necesidad de creación de siete módulos: Coro-Prog, reprogramación de las trayectorias del robot para un escenario real; Coro-Sense, un sistema de visión 3D para el análisis del escenario real; Coro-Hand, una mano robótica para aportar destreza al robot; Coro-Safe, para garantizar la seguridad del operario en un entorno sin barreras; Coro-Move, para permitir la navegación autónoma del robot en el escenario real; Coro-Coop, con la misión de gestionar la interacción entre máquinas; y finalmente Coro-Optim, una colección de herramientas para la optimización de diferentes procesos industriales.Con esta iniciativa, Ideko ha afianzado su liderazgo en materia de investigación y desarrollo de nuevas aplicaciones industriales. En el marco del proyecto, ha contribuido a robotizar el proceso de acabado superficial de piezas metálicas complejas, explorar las capacidades de los robots para el mecanizado de piezas de aluminio, desarrollar un novedoso concepto de robot como apoyo móvil para el mecanizado de las paredes delgadas de una pieza, y por último, aplicar tecnología de inspección no destructiva mediante ultrasonidos para la inspección de piezas en una aplicación de lijado robótico.La revisión final del proyecto ante la Comisión Europea se realizó a través de la presentación de demostradores y resultados prácticos. Gracias a la IA y a la mecatrónica integradas en los robots, el tiempo de programación del robot disminuye entre el 38% y el 98%. En algunos escenarios, el tiempo total de fabricación se redujo hasta en un 60%, mientras que el tiempo requerido para establecer la fabricación de piezas nuevas descendió hasta en un 85%. A través de estos resultados, Coroma continúa trabajando con la comercialización de algunos desarrollos tecnológicos del proyecto para soluciones independientes ".
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