La principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que «todo puede hacerse mejor»; de tal manera que en una organización debe existir una búsqueda continua de oportunidades de mejora.
En nuestra publicación de 18 de noviembre pasado abordamos el tema de la metodología lean manufacturing apoyandonos en una interesantísima entrevista a Mercedes García Durán, departamento de Ingeniería Mecánica y de los Materiales. Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla y hoy vamos a abundar en uno de sus preceptos: la automatización o jidoka.
Qué es el Jidoka ?
Jidōka (自動化) es un término japonés que en la metodología lean manufacturing significa 'automatización con un toque humano'.
Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.
Si existe una anomalía durante el proceso, éste se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso, lo veremos mas adelante.
Se denomina automatización al acto y la consecuencia de automatizar. Este verbo, por su parte, alude a hacer que determinadas acciones se vuelvan automáticas (es decir, que se desarrollen por sí solas y sin la participación directa de un individuo).
El concepto suele utilizarse en el ámbito de la industria con referencia al sistema que permite que una máquina desarrolle ciertos procesos o realice tareas sin intervención del ser humano. La automatización permite ahorrar tiempo y, muchas veces, dinero.
Los orígenes de la automatización se encuentran en la Prehistoria, con el desarrollo de las máquinas simples que minimizaban la fuerza que debían hacer las personas. La energía animal o humana, con el tiempo, comenzó a reemplazarse por energías renovables (como la energía eólica o la energía hidráulica).
La siguiente etapa en el desarrollo de la automatización consistió en el uso de mecanismos de relojería para la repetición de acciones. Así se desarrollaron los autómatas, por ejemplo.
En la actualidad, la robótica y la informática han permitido incrementar el alcance de la automatización. En innumerables sectores industriales se utilizan máquinas que permiten la automatización de procesos.
La automatización ofrece varias ventajas: además del ahorro de tiempo, suele favorecer la precisión en el desarrollo de tareas. Como aspecto negativo, al menos en el plano social, las máquinas que realizan estos trabajos pueden reemplazar a personas que, de este modo, pierden el empleo.
Otras de las ventajas que se considera que tiene la automatización son las siguientes:
Los trabajos más complicados o peligrosos no son realizados por los trabajadores sino por las máquinas.
Mejora y aumenta notablemente la producción.
Permite que tareas que, por su minuciosidad o complejidad, no puedan ser desarrolladas por personas sean acometidas por máquinas.
Se considera que, al mismo tiempo, la automatización contribuye a mejorar lo que es la seguridad de los empleados.
Minimiza lo que es el esfuerzo del ser humano.
Es importante destacar, de todas maneras, que la automatización siempre requiere algún tipo de control o supervisión por parte del ser humano. Además de la observación directa y del contacto físico con las máquinas, es habitual que se usen programas informáticos para esta labor.
Cuando se habla, en concreto, de lo que es la automatización del trabajo tenemos que subrayar que existen varios aspectos que merece la pena tener en cuenta. Nos estamos refiriendo a datos como estos:
No comenzó a utilizarse ese término a nivel laboral hasta el año 1947. Y fue debido a que la importante empresa de automoción General Motors, de Estados Unidos, optó por crear un departamento con ese nombre.
Existen diversos tipos de automatización. En concreto, entre los más significativos:
El control continuo
El on/off, que destaca por su sencillez
El computacional, llamado así porque computadoras son las encargadas de acometer distintas tareas de control y gestión
El secuencial, que se sustenta en lo que son algorritmos que tienen lugar de forma secuencial…etc
¿Cómo debe funcionar un sistema de detección de anomalías?
Un evento Jidoka consta de los siguientes pasos con relación a las anomalías en el proceso productivo de automatización.
Localización de la anomalía: Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario identifican la anomalía en la operación.
Detención de la operación: Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo automático o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan unidades defectuosas.
Emisión de la alerta: Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la línea de producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya logrado autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal automática.
Acciones sintomáticas, soluciones rápidas: Se deben implementar soluciones que ataquen el efecto percibido, mitiguen el impacto de la anomalía y que brinden continuidad a la operación.
Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz: Cada anomalía detectada (incluso si sus síntomas son corregidos rápidamente) debe iniciar un evento Kaizen para la solución del problema y eliminación de las causas raíces; para ello se recomienda: Ruta de la calidad o Método de las 8D's.
Para finalizar, es importante considerar que junto a Just In Time, Jidoka es uno de los pilares más importantes del Lean Manufacturing, según el concepto original de la Casa Toyota, por lo cual, cobra gran relevancia el objetivo general de esta herramienta:
"Calidad en la fuente, haciendo los problemas visibles".
Mejorar la producción y la calidad de los productos, aumentar la producción, reducir los costos de esa labor e incluso darle más seguridad a los trabajadores son los motivos por los que se considera que es necesario tener implementado el sistema lean manufacturing.
En posteriores posts desarrollaremos otros aspectos del lean así como el Just In Time.
Os dejamos este video de la Universitat Politécnica de Valencia que resume cuanto hemos comentado en nuestra publicación. Esperamos que os guste.
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I.H