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QUE ES UN ANDON EN LEAN?

Hoy vamos a recordar lo que es un Andon como concepto general y su estrecha relación con el Jidoka y el flujo de valor dentro del sistema de lean manufacturing.


En nuestro post de 18 de noviembre pasado sobre el lean manufacturing citamos elementos de soporte para la aplicación de este sistema de mejora. Uno de ellos era el uso de Andons, pero veamos qué es cada cosa.


Andon en el Lean Manufacturing

Recordemos que Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso.


El andon ( palabra que significa "linterna" en japonés ), es una señal usada para alertar los equipos de lean acerca de cualquier cambio de estado importante, una actividad que ha fallado o que funciona por debajo de lo esperado.


Un Andon puede ser una luz que se apague, un texto mostrado en una pantalla, o una alerta sonora. Lo importante es que sea automático ya que las señales activadas manualmente pueden fallar muy fácilmente y llamar la atención de los trabajadores. El objetivo de un Andon es alertar al equipo que dejen lo que están haciendo y vayan a arreglar el problema.


Beneficios Principales del uso de Andones:

  • Aumento en la transparencia del proceso, lo que conduce a un aumento en la eficiencia

  • Reducción de los defectos, menos tiempo de parada, lo que hace que se reduzcan tanto el desperdicio como el costo

  • Aumento en la calidad de los productos, lo que genera clientes más felices

  • Una fuerza de trabajo empoderada, satisfecha, y menos propensa a intercambios, lo que repercute en una mayor calidad de los productos y estabilidad del proceso

  • Aliento a las soluciones de problemas rápidas y creativas, lo cual tiene su valor en sí mismo, pero también puede conducir a soluciones de producto originales y poco ortodoxas

  • Ayuda a orientar al equipo hacia la calidad, y promueve el hábito de poner la calidad por encima de todo lo demás.

Andones en la vida diaria

Encontramos Andones en nuestra vida diaria, por ejemplo: cuando la luz de alerta del motor parpadea en el tablero, indicándonos que nuestro coche tiene un problema, lo que podría obligarnos a conducir al puesto de servicio más cercano para resolverlo. Los Andones también se usan ampliamente en tiendas, oficinas postales y bancarias, y cualquier equipo dedicado al servicio al cliente – pero ya hablaremos de ello más adelante.

En conjunto con Jidoka


Recordemos que el Jidoka consiste en la automatización de la detección de defectos y problemas. Esto significa que, si algo sale mal en la línea de producción, la línea será detenida y el defecto tendrá que ser reparado en el lugar y momento en que se presenta.


Así pues los dispositivos Andon hacen parte de la filosofía Jidoka de la empresa.


Jidoka hace énfasis en que los problemas deben resolverse en su fuente, por lo tanto, un Andon bien implementado debería alertarte exactamente cuando ocurre un problema, y si es posible, el lugar exacto en el que se está presentando. La filosofía de los Andones encaja con el principio de visualización del flujo de trabajo de Kanban, permitiendo que los equipos tengan un claro indicador cuando algo salga mal y necesite ser reparado.


En la Sociedad Occidental, a veces nos enfocamos en querer salir adelante con lo mejor que tenemos, que llegamos a estar dispuestos a barrer cualquier problema bajo la alfombra. Este último concepto no es muy bien recibido en Toyota – si hay algún problema en la línea de producción, entonces todo el mundo estará al tanto del mismo, y los equipos se abalanzarán a hacer un análisis de causa fundamental del asunto.


El Andon ligado al Flujo de Valor


Producción tradicional por lotes
Principio del flujo de valor

Los mapas de flujo de valor son un método de diagrama de flujo para ilustrar, analizar y mejorar los pasos necesarios para entregar un producto o prestar un servicio. Como pieza clave de la metodología esbelta "lean", los VSM (Value Stream Mapping, son la representación gráfica que permite visualizar, analizar y mejorar el flujo de la producción .


Estos verifican el flujo de los pasos del proceso y la información desde su origen hasta la entrega al cliente.


Al igual que otros tipos de diagramas de flujo, usan un sistema de símbolos para representar diversas actividades de trabajo y flujos de información.


Los VSM son particularmente útiles para encontrar y eliminar desperdicios. Los elementos se representan en un mapa en función de si agregan o no valor desde el punto de vista del cliente, con el objetivo de eliminar aquellos que no agregan valor.


Los equipos de software Ágil son conocidos por su excesivo uso de dispositivos Andon.


Podemos ver indicadores rojos, naranja y verdes en los servidores usados para compilar y probar el código. Si hay alguna falla en un servidor, se pedirá a los desarrolladores que dejen lo que estén haciendo y arreglen ese problema primero.


Pero lo que hemos visto, es que la aplicación de Andones no es tan fácil como puede parecer. En muchos casos, ¡Los equipos reciben alertas sobre actividades o eventos a los que no les darán importancia! Por ejemplo, podría haber un Andon que advierte que se acaba el espacio de disco en un servidor, con una luz naranja parpadeante – pero para un desarrollador preocupado por terminar con su código a tiempo, esto podría no tener importancia, y terminaría ignorándolo, y corriendo el riesgo de que se vuelva costumbre.


En algunos supermercados o bancos, hay luces o pantallas que indican el tiempo de espera en cola promedio, pero en la mayoría de esos casos, puedes ver que los líderes no han entrenado al personal para resolver problemas – por tanto, el Andon se convierte en un indicador de mal servicio, en lugar de una señal que guíe a los equipos a resolver un problema. Desafortunadamente, ese tipo de implementación hacen que la idea de usar un Andon no tenga sentido.


Si estos establecimientos usaran los Andones correctamente, entonces cuando el tiempo estimado de espera se pusiera de color naranja o rojo – deberían habilitarse más cajas para ayudar a atender al número de clientes que esperan su servicio. Su Flujo de Valor depende de que la gente pase por caja y salga, no de que la gente se quede en una fila viendo luces parpadear frente a ellos.


Ventajas del flujo de una pieza:


  • Ahorro de espacio: trabajando por lotes necesitamos espacio para “almacenar” temporalmente el lote completo a la entrada y salida de cada operación; trabajando en flujo de una pieza necesitamos espacio para una sola unidad.

  • Facilita el control de los volúmenes de producción: En el caso del flujo de una pieza será muy fácil ver en qué momento debemos parar, procesando exactamente lo justo.

  • Prevención de defectos: si al procesar el producto detectamos un defecto, lo corregimos allá donde se produjo, será tarde para 1 producto irremediablemente defectuoso pero no nos encontraremos con todo un lote echado a perder.

  • Facilita la organización: Pongamos que el exprimidor es semiautomático, es decir, posicionamos la media naranja y él mismo la exprime. Si trabajamos por lotes tendremos que esperar a que acabe antes de meter la siguiente mitad (no tendremos otra cosa que hacer); mientras que trabajando en flujo de una pieza podemos continuar cogiendo y cortando la siguiente naranja, reduciéndose así el tiempo total necesario para el trabajo.

Producción de flujo continuo

Los Andones no funcionan en entornos de comando y control


Los Andones pueden ser unos salvavidas o la crónica de una muerte anunciada – cuál de los dos serán, depende de la cultura instaurada por los líderes. Si la gerencia alienta a los trabajadores a señalar los problemas, pare que estos puedan ser resueltos, entonces los Andones serán una maravilla. Pero en ambientes inflexibles de comando y control, donde no hay lugar para fallas ni errores, hemos visto equipos que llegaron hasta el punto de desconectar sus Andones. Cuando se les pregunta por qué hicieron eso, explican que el aparato hace que los gerentes entren en pánico y mete a los empleados en problemas.


Pero desconectar los Andones, no elimina los problemas, solo se deshace de parte de la historia de la gerencia, causando problemas de comunicación, aumentando la falta de confianza, y descuadrando todas las métricas de desempeño, a las que les faltan los datos de los errores que debieron ser resueltos como parte del proceso.


Usar los Andones de la manera correcta y no desperdiciar una buena oportunidad para conocer mejor tus procesos y tu equipo – los cuales son necesarios para perfeccionar y mejorar continuamente la producción.


Os adjuntamos un video comercial de Mes Automation para complementar el articulo.


También podréis encontrar mucha información al respecto en paginas relacionadas con la tecnología 4.0 i el lean manufactoring, entre otras.


Esperamos os sea útil esta publicación sobre los Andon, que todos conocemos pero a menudo no tenemos bien implementados.


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